
ASTRA DISP®
डिस्पर्सेंट्स
तरल binders में ठोस pigments के समान वितरण के लिए dispersants। flocculation, चमक हानि, रंग बदलाव, पृथक्करण, अवसाद और प्रवाह समस्याओं को रोकें।
डिस्पर्सिंग एडिटिव्स का उपयोग क्यों करें?
गीला करने वाले और dispersing additives का उपयोग pigmented कोटिंग के उत्पादन में महत्वपूर्ण है। तरल binder समाधान में ठोस pigments के समान वितरण की आवश्यकता के कारण। यदि pigment पीसने की प्रक्रिया ऑप्टिमाइज़ नहीं की जाती, तो flocculation, कम चमक, रंग बदलाव, पृथक्करण, बेनार्ड कोशिकाओं का निर्माण और अवसाद जैसे विभिन्न दोष उत्पन्न हो सकते हैं। यह कोटिंग प्रणाली के प्रवाह गुणों को भी प्रभावित कर सकता है, जिससे झुकाव और खराब समतलीकरण जैसी समस्याएं होती हैं।

मुख्य लाभ
- समान pigment वितरण — pigments पूरे binder में समान रूप से वितरित होते हैं
- Flocculation की रोकथाम — pigments अलग रहते हैं, एक समान रंग प्रदान करते हैं
- बढ़ी हुई चमक — उचित फैलाव उच्च चमक स्तर बनाए रखता है
- कोई रंग बदलाव नहीं — सटीक रंग पुनरुत्पादन
- पृथक्करण की रोकथाम — दीर्घकालिक भंडारण स्थिरता
- कोई बेनार्ड कोशिकाएं नहीं — कोटिंग सतह पर षट्कोणीय पैटर्न समाप्त करता है
- बेहतर प्रवाह और समतलीकरण — झुकाव और खराब समतलीकरण को समाप्त करता है
कोटिंग प्रदर्शन पर प्रभाव
Dispersing additives का उपयोग न केवल कोटिंग के दृश्य और भौतिक गुणों में सुधार करता है बल्कि उनकी स्थायित्व और दीर्घायु भी बढ़ाता है। एक अच्छी तरह से फैला हुआ pigment सिस्टम अधिक स्थिर, जीवंत और दोष-मुक्त अंतिम उत्पाद में योगदान देता है, जो उच्च-गुणवत्ता वाली फिनिश की आवश्यकता वाले उद्योगों के लिए आवश्यक है।
P – ऑर्गेनोसोल्युबल सिस्टम, B – जल-आधारित सिस्टम, UV – विकिरण-उपचार योग्य सिस्टम
उत्पाद कैटलॉग
TDS डाउनलोड करें| सक्रिय % | विशेषता | TDS | नमूने | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| ASTRA DISP-106 | BYK-ATU(Contain APEO) | सॉल्वेंट-आधारित | 50% | सभी ऑर्गेनोसोल्यूबल प्रणालियों के लिए उपयुक्त। प्रणाली की श्यानता को कम करता है, पिगमेंट पेस्ट में पिगमेंट सामग्री बढ़ाने की अनुमति देता है। | ||
| ASTRA DISP-206 | BYK-ATU(APEO free) | सॉल्वेंट-आधारित | 50% | सभी ऑर्गेनोसॉल्युबल सिस्टम के लिए उपयुक्त। सिस्टम की विस्कोसिटी को कम करता है, पिगमेंट पेस्ट में पिगमेंट की मात्रा बढ़ाने की अनुमति देता है। पुट्टीज़ के लिए डिज़ाइन किया गया। | ||
| ASTRA DISP-306 | BYK-P104 | जल-आधारित / UV-क्योर होने योग्य | 50% | कम आणविक भार वाला आर्द्रक और परिक्षेपण कारक। सिस्टम श्यानता कम करता है और पिगमेंट लोडिंग बढ़ाने की अनुमति देता है। फिल्म में पिगमेंट के असमान वितरण को रोकता है। | ||
| ASTRA DISP-5606 | DISPERBYK 2152; DISPERBYK-2013 | सॉल्वेंट-आधारित / UV-क्योर होने योग्य | 100% | पॉलिमर में तारे के आकार की संरचना होती है, यह कार्बनिक और अकार्बनिक पिगमेंट को उत्कृष्ट रूप से आर्द्र करता है। यह तंत्र की श्यानता को कम करता है। मध्यम ध्रुवीयता प्रणालियों और UV-क्योरेबल प्रणालियों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त। | ||
| ASTRA DISP-5706 | DISPERBYK-2013 | सॉल्वेंट-आधारित / UV-क्योर होने योग्य | 100% | पॉलिमर में एक तारे के आकार की संरचना होती है, यह कार्बनिक और अकार्बनिक वर्णकों को उत्कृष्ट रूप से गीला करता है। प्रणाली की श्यानता कम करता है। मध्यम ध्रुवीयता प्रणालियों और UV-क्यूरेबल प्रणालियों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त। |
ASTRA DISP® पर लेख

फॉर्मूलेटर: मिश्रण के लिए प्रक्रिया-प्रथम झाग नियंत्रण (8% तक बचत)
मिश्रण के दौरान झाग (फोम) आम तौर पर नियंत्रणीय होता है जब पहले प्रक्रिया सुधार आता है और उसके बाद रसायन: वॉर्टेक्स (भँवर) कम करें, सतह के नीचे पाउडर इंडक्शन या इनलाइन रीसर्कुलेशन पर स्विच करें, और कम-खुराक वाले डिफोमर को अनुकूलता योग्यता (कम्पैटिबिलिटी क्वालिफिकेशन) के बाद के लिए सुरक्षित रखें। [AIChE-संरेखित मिश्रण प्रौद्योगिकी रिपोर्टों](https://www.mixers.com/resources/mixing-technology-reports/reduce-foaming-and-air-entrapment-during-mixing/) और Astra R&D Team का मार्गदर्शन इसी अनुक्रम का समर्थन करता है: बोतल तक पहुँचने से पहले यांत्रिक वायु-प्रवेश को ठीक करें।
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फॉर्मुलेटर्स के लिए उत्पादन-परीक्षित तरीकों से मिलिंग समय 20–60% कम करें
मिलिंग समय को सबसे विश्वसनीय रूप से कम करने के लिए, मीडिया चयन (छोटे, उच्च-घनत्व वाले बीड्स) को प्राथमिकता दें, बहु-पास ग्राइंडिंग के लिए नियंत्रित टिप गति और प्रवाह दर बढ़ाएं, और किसी भी अन्य चीज़ को छूने से पहले डिस्पर्सेंट रसायन और प्रीमिक्स गुणवत्ता को सही करें। Astra R&D Team की प्रक्रिया समीक्षाएं लगातार पाती हैं कि ये तीन लीवर, जिन्हें एक संरचित परीक्षण में एक साथ परखा गया, अक्सर कण आकार के लक्ष्यों का बलिदान किए बिना मिलिंग समय को दहाई प्रतिशत तक कम कर देते हैं।
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कस्टम डिफोमर फॉर्मूलेशन से पहले फॉर्मूलेटर को जिन 5 चरों की जाँच करनी होती है
कस्टम डिफोमर फॉर्मूलेशन तभी उचित ठहरता है जब कोई रेडीमेड उत्पाद वास्तविक प्रक्रिया परिस्थितियों में बार-बार विफल हो — चाहे कारण अत्यधिक pH हो, उच्च सर्फैक्टेंट लोड हो, बढ़ा हुआ तापमान हो या OEM द्वारा तय नियामक सीमाएँ हों। तीन चर — pH, सर्फैक्टेंट सांद्रता तथा तापीय या सॉल्वेंट संपर्क — यह तय करते हैं कि कोई स्टॉक एंटीफोम टिक पाएगा या नहीं। जब वे काम नहीं करते, तो संयंत्र परीक्षणों से पहले बेंच स्क्रीनिंग हेतु प्रक्रिया का नमूना भेजना ही व्यावहारिक अगला कदम होता है।
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