फॉर्मूलेटर: मिश्रण के लिए प्रक्रिया-प्रथम झाग नियंत्रण (8% तक बचत)

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मिश्रण के दौरान झाग (फोम) आम तौर पर नियंत्रणीय होता है जब पहले प्रक्रिया सुधार आता है और उसके बाद रसायन: वॉर्टेक्स (भँवर) कम करें, सतह के नीचे पाउडर इंडक्शन या इनलाइन रीसर्कुलेशन पर स्विच करें, और कम-खुराक वाले डिफोमर को अनुकूलता योग्यता (कम्पैटिबिलिटी क्वालिफिकेशन) के बाद के लिए सुरक्षित रखें। AIChE-संरेखित मिश्रण प्रौद्योगिकी रिपोर्टों और Astra R&D Team का मार्गदर्शन इसी अनुक्रम का समर्थन करता है: बोतल तक पहुँचने से पहले यांत्रिक वायु-प्रवेश को ठीक करें।

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TL;DR:

• इंपेलर की स्थिति, बैफल का उपयोग और चरणबद्ध पाउडर योजन जैसे यांत्रिक नियंत्रण अनुकूलता समस्याओं का जोखिम उठाए बिना झाग को पर्याप्त रूप से कम कर सकते हैं।
• झाग का निर्माण मुख्य रूप से वॉर्टेक्सिंग, सतह-सक्रिय घटकों या पाउडर के साथ प्रविष्ट हवा के माध्यम से वायु-एन्ट्रेनमेंट के कारण होता है, जिससे महँगी बैच हानियाँ और प्रक्रिया में विलंब होता है।
• पाउडर योजन के लिए वैक्यूम मिश्रण और इनलाइन रीसर्कुलेशन उपकरण का उपयोग करने से हवा को स्रोत पर ही बैच में फँसने से रोका जा सकता है।
• रासायनिक डिफोमर का उपयोग सर्वोत्तम रूप से तभी किया जाना चाहिए जब प्रक्रिया नियंत्रण अनुकूलित हो चुके हों, और वह भी कम खुराक के साथ तथा सावधानीपूर्वक अनुकूलता जाँच के साथ, ताकि सतह दोषों से बचा जा सके।
• झाग की ऊँचाई और ढहने के समय की नियमित निगरानी यह सुनिश्चित करने में सहायक होती है कि झाग प्रबंधन प्रभावी रहे और अनावश्यक रासायनिक उपयोग न हो।

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विषय-सूची

• मिश्रण के दौरान झाग क्यों बनता है और इसकी आपको क्या लागत पड़ती है
• यांत्रिक नियंत्रणों के माध्यम से आप झाग कैसे कम कर सकते हैं?
• आपको एंटीफोम के बजाय डिफोमर का उपयोग कब करना चाहिए?
• पाउडर डालते समय कौन सा उपकरण वायु-प्रवेश को रोकता है?
• आप झाग नियंत्रण की निगरानी और दस्तावेजीकरण कैसे करते हैं?
• अपने फॉर्मूलेशन के लिए डिफोमर या डिस्पर्सेंट की योग्यता आप कैसे निर्धारित करते हैं?
• नवीनतम एडिटिव के पीछे भागने की तुलना में अनुक्रमण बेहतर क्यों है
• झाग और वेटिंग चुनौतियों के लिए तकनीकी सहायता प्राप्त करें
• स्रोत
• FAQ

मिश्रण के दौरान झाग क्यों बनता है और इसकी आपको क्या लागत पड़ती है

झाग तब बनता है जब हवा किसी तरल में उस दर से अधिक तेज़ी से फँस जाती है जिस दर से वह निकल सकती है, और मिश्रण संचालन यह स्थिति लगातार उत्पन्न करते रहते हैं। सतह-सक्रिय घटक (सर्फेक्टेंट, प्रोटीन और कुछ पॉलिमर डिस्पर्सेंट) सतह तनाव को इतना कम कर देते हैं कि बुलबुले टूटने के बजाय स्थिर हो जाते हैं। गतिशील तरल सतह पर डाले गए पाउडर अपने साथ एक पतली वायु परत बैच में ले जाते हैं। बहुत तेज़ चलने वाले या सतह के बहुत पास स्थित इंपेलर से उत्पन्न वॉर्टेक्स वायुमंडलीय हवा को सीधे वॉर्टेक्स कोर में नीचे की ओर खींच लेता है। स्पार्जिंग और हाई-शियर रोटर-स्टेटर हेड डिज़ाइन के अनुसार यही काम करते हैं — गैस को महीन बुलबुलों में काटकर उन्हें संयोजन (कोएलेसेंस) के प्रति प्रतिरोधी बना देते हैं।

डाउनस्ट्रीम लागतें ठोस हैं, सौंदर्यात्मक नहीं:

• बैच आयतन की हानि, जब झाग उस हेडस्पेस पर कब्ज़ा कर लेता है जो उत्पाद के लिए था
• अपशिष्ट और डाउनटाइम, जब बहता हुआ झाग मिश्रण को रोकने पर मजबूर कर देता है
• वायु-युक्त उत्पाद के कारण असंगत भराव वजन और पैकेजिंग दोष
• धीमे निस्पंदन, कोटिंग या स्थानांतरण चरण, क्योंकि प्रविष्ट वायु प्रसंस्करण का विरोध करती है

उद्योग की मिश्रण रिपोर्टें झाग-संबंधी अपशिष्ट और डाउनटाइम से होने वाली परिचालन हानियों को खराब नियंत्रित प्रक्रियाओं में बैच आयतन के लगभग 8% तक बताती हैं। केवल यही आँकड़ा रसायन को छूने से पहले मिश्रण सेटअप का ऑडिट करने को उचित ठहराता है।

यांत्रिक नियंत्रणों के माध्यम से आप झाग कैसे कम कर सकते हैं?

प्रक्रिया और उपकरण परिवर्तन व्यय की प्रति इकाई पर सबसे अधिक झाग कमी प्रदान करते हैं, मुख्य रूप से इसलिए कि वे बाद में लक्षण का प्रबंधन करने के बजाय सीधे एन्ट्रेनमेंट तंत्र पर प्रहार करते हैं। यांत्रिक/प्रक्रिया नियंत्रण मिश्रण प्रौद्योगिकी विशेषज्ञों द्वारा अनुशंसित प्रथम-पंक्ति उपाय बने हुए हैं, और इनमें अनुकूलता (कम्पैटिबिलिटी) जोखिम शून्य होता है।

आरंभ इंपेलर ज्यामिति से करें। ब्लेड को पूरी तरह डूबा हुआ, केन्द्र से हटा हुआ या थोड़ा झुका हुआ रखने से वह शास्त्रीय केन्द्रीय वॉर्टेक्स टूट जाता है जो हवा को नीचे की ओर खींचता है। बैफल्स निष्क्रिय रूप से वही काम करते हैं — वे उस घूर्णी प्रवाह पैटर्न को बाधित करते हैं जिसे वॉर्टेक्स के बनने के लिए आवश्यकता होती है। टैंक भरण स्तर भी महत्वपूर्ण है: बैच को बहुत कम गहराई पर चलाने से सतह की अशांति को शांत करने के लिए पर्याप्त तरल-शीर्ष (लिक्विड हेड) नहीं बचता।

इसके बाद गति और योजन अनुक्रम (एडिशन सीक्वेंसिंग) आते हैं। कम गति पर चरणबद्ध पाउडर योजन, और ठोस पदार्थों के गीले हो जाने के बाद गति में वृद्धि, सतह के क्रेटरिंग से बचाती है जो वायु पॉकेट को फँसा लेती है। वैक्यूम मिश्रण उस वातावरण को निकाल देता है जिसे अन्यथा झाग फँसा लेता, यही कारण है कि यह पाउडर-प्रधान फॉर्मूलेशन कार्य में बार-बार सामने आता है।

निरंतर ठोस लोडिंग वाली प्रक्रियाओं के लिए, इनलाइन रीसर्कुलेशन और रोटर-स्टेटर मिक्सर आपको पाउडर को सतह पर नहीं, बल्कि सतह के नीचे गीला करने की सुविधा देते हैं।

एक संक्षिप्त सत्यापन अनुक्रम:

1. इंपेलर के डूबे होने और केन्द्र से हटी स्थिति की पुष्टि करें।
2. मिश्रण गति को 10 से 20% तक कम करें और वॉर्टेक्स की गहराई देखें।
3. पाउडर को कम गति पर छोटी-छोटी मात्राओं में डालें।
4. जहाँ प्रक्रिया और उपकरण अनुमति दें, वहाँ वैक्यूम लगाएँ।
5. रासायनिक हस्तक्षेप पर विचार करने से पहले प्रत्येक चरण पर झाग की ऊँचाई दर्ज करें।

Pro Tip: एक ही बैच को दो बार चलाएँ — एक बार अपनी वर्तमान इंपेलर सेटिंग के साथ और एक बार ब्लेड को पूरी तरह डुबोकर तथा थोड़ा केन्द्र से हटाकर। दोनों रनों में समान मिश्रण समय पर वॉर्टेक्स की गहराई की तस्वीर लें। यह अंतर आम तौर पर पहले दो मिनट के भीतर दिखाई देने लगता है।

आपको एंटीफोम के बजाय डिफोमर का उपयोग कब करना चाहिए?

रासायनिक नियंत्रण का स्थान यांत्रिक विकल्पों के समाप्त होने के बाद आता है, न कि प्रक्रिया को ठीक करने के विकल्प के रूप में। एंटीफोम और डिफोमर अलग-अलग समस्याएँ हल करते हैं: एंटीफोम शुरुआत में ही डाले जाते हैं ताकि झाग को पहले से स्थिर होने से रोका जा सके, जबकि डिफोमर पहले से बन चुके झाग को गिराने के लिए प्रतिक्रियात्मक रूप से खुराक में दिए जाते हैं। कई फॉर्मूलेटर दोनों का उपयोग करते हैं, और झाग प्रबंधन पर Springer समीक्षा बताती है कि यह भेद महत्वपूर्ण है, क्योंकि समय और खुराक दोनों गैस हस्तांतरण तथा डाउनस्ट्रीम प्रसंस्करण को प्रभावित करते हैं।

रसायन का चयन सिस्टम पर बहुत अधिक निर्भर करता है:

• सिलिकॉन डिफोमर कम खुराक पर मज़बूत और तेज़ नॉकडाउन प्रदान करते हैं, लेकिन कोटिंग और फिल्म में क्रेटर या फिशआई (fisheyes) जैसे सतह दोषों का सर्वाधिक जोखिम रखते हैं।
• सिलिकॉन-पॉलीईथर ब्लेंड नॉकडाउन शक्ति और बेहतर अनुकूलता के बीच संतुलन बनाते हैं — यह संयोजन इमल्शन पॉलिमराइज़ेशन और लेटेक्स रिएक्टरों में पसंद किया जाता है।
• खनिज तेल-आधारित डिफोमर कम दोष-संवेदनशीलता वाले जलीय सिस्टम में अच्छा कार्य करते हैं, लेकिन आम तौर पर उन्हें अधिक खुराक की आवश्यकता होती है।
• फैटी एस्टर और अल्कॉक्सिलेट रसायन उन खाद्य-सन्निकट या कम-विषाक्तता वाली आवश्यकताओं के अनुकूल हैं जहाँ सिलिकॉन प्रतिबंधित है।

SpecialChem का कोटिंग्स गाइड इस बात पर जोर देता है कि पेंट और कोटिंग में डिफोमर का चयन करते समय डिफोमिंग शक्ति को अनुकूलता जोखिम के सापेक्ष तौला जाना चाहिए, क्योंकि जो एडिटिव झाग को सबसे तेज़ी से समाप्त करता है, वही अक्सर फिल्म दोष उत्पन्न करने की सबसे अधिक संभावना रखता है।

खुराक रणनीति रसायन के समान ही महत्वपूर्ण है। सबसे कम प्रभावी सांद्रता से आरंभ करें, पूरी खुराक आरंभ में ही एक साथ डालने के बजाय देखे गए झाग शिखरों पर उसे बाँटकर दें, और उत्पादन आयतन तक बढ़ाने से पहले लघु-स्तरीय अनुकूलता जाँच (कोएगुलम निर्माण, फिल्म पारदर्शिता, ग्लॉस) कराएँ। डिफोमर की अत्यधिक खुराक वातित प्रक्रियाओं में गैस हस्तांतरण को दबा सकती है, या ऐसे सतह दोष छोड़ सकती है जिन्हें ठीक करने की लागत स्वयं झाग से अधिक होती है।

पाउडर डालते समय कौन सा उपकरण वायु-प्रवेश को रोकता है?

पाउडर योजन फॉर्मूलेशन कार्य में सबसे सामान्य झाग ट्रिगर में से एक है, और विशेष उपकरण बाद में निपटने के बजाय इस समस्या को स्रोत पर ही संबोधित करते हैं। सतह के नीचे के वैक्यूम इंडक्शन सिस्टम — Conti-TDS शैली का पाउडर इंडक्शन — सूखे ठोसों को अशांत सतह पर गिराने के बजाय वैक्यूम के अंतर्गत सीधे तरल धारा में खींच लेते हैं। इससे वह वायु परत समाप्त हो जाती है जो पाउडर सामान्यतः अपने साथ बैच में ले जाते हैं।

इनलाइन सिस्टम इसी सिद्धांत को निरंतर या अर्द्ध-निरंतर प्रक्रियाओं तक विस्तारित करते हैं:

• रीसर्कुलेशन पाइपिंग जो तरल को सतह के नीचे पुनः प्रवेश कराती है, और छपाक-जनित वायु ग्रहण से बचाती है
• रोटर-स्टेटर इनलाइन मिक्सर जो पाउडर को खुले टैंक हेडस्पेस के बजाय एक बंद हाउसिंग के भीतर शियर करते हैं और गीला करते हैं
• तरल योजन हेतु सतह के नीचे इंजेक्शन बिंदु, जो अन्यथा ऊँचाई से गिरेंगे

अर्थशास्त्र विशेष रूप से पाउडर-प्रधान संचालन में इस उपकरण के पक्ष में है। वैक्यूम इंडक्शन एक वास्तविक पूँजी निवेश है, लेकिन यह आम तौर पर कम चक्र समय, कम डिफोमर योजन और कम उत्पाद हानि के माध्यम से अपनी वसूली करता है — यह व्यापार-बंद (ट्रेड-ऑफ) तकनीकी मिश्रण समीक्षाओं में दर्ज है। कम-पाउडर या रुक-रुक कर चलने वाले बैच संचालन के लिए, चरणबद्ध योजन जैसा एक त्वरित प्रक्रिया सुधार उपकरण व्यय के बिना अधिकांश लाभ प्रदान कर सकता है।

आप झाग नियंत्रण की निगरानी और दस्तावेजीकरण कैसे करते हैं?

विश्वसनीय झाग नियंत्रण के लिए एक मापनीय ट्रिगर आवश्यक है, न कि समय के दबाव में किया गया दृश्य अनुमान। तीन सरल मेट्रिक्स ट्रैक करें: झाग द्वारा घेरे गए हेडस्पेस का दृश्य प्रतिशत, मिश्रण रुकने के बाद ढहने का समय (टाइम-टू-कोलैप्स), और तैयार बैच में प्रविष्ट वायु हेतु आवधिक नमूना जाँच।

SOP को एक निर्णय अनुक्रम के इर्द-गिर्द बनाएँ:

1. एक झाग कार्य सीमा (थ्रेशहोल्ड) परिभाषित करें (उदाहरण के लिए, झाग द्वारा हेडस्पेस के 15% से अधिक भाग पर कब्ज़ा करना)।
2. जब सीमा पार हो जाए, तो सबसे पहले प्रक्रिया समायोजन लागू करें: गति कम करें, इंपेलर के डूबे होने की जाँच करें, योजन दर की पुष्टि करें।
3. यदि प्रक्रिया सुधार के बाद भी झाग बना रहे, तो लघु-स्तरीय नमूने पर रासायनिक अनुकूलता की पुष्टि करें।
4. योग्यता-प्राप्त (क्वालिफाइड) खुराक और योजन-बिंदु पर डिफोमर डालें, फिर झाग की ऊँचाई, खुराक और बैच परिणाम दर्ज करें।

मिश्रण प्रौद्योगिकी मार्गदर्शन सीधे रसायन की ओर जाने के बजाय ठीक इसी चरणबद्ध प्रतिक्रिया की अनुशंसा करता है। किसी भी डिफोमर योजन को बड़े पैमाने पर लागू करने से पहले किया गया लघु-स्तरीय योग्यता (क्वालिफिकेशन) परीक्षण अनुकूलता समस्याओं को तब पकड़ लेता है जब वे अभी भी ठीक करने में सस्ती होती हैं।

Pro Tip: प्रत्येक डिफोमर योजन को बैच परिणाम के सापेक्ष कम से कम दस रनों तक दर्ज करें। खुराक बनाम दोष दर के पैटर्न आम तौर पर फॉर्मूलेटर की अपेक्षा से अधिक तेज़ी से उभरते हैं, अक्सर निरंतर लॉगिंग के पहले कुछ सप्ताहों के भीतर।

अपने फॉर्मूलेशन के लिए डिफोमर या डिस्पर्सेंट की योग्यता आप कैसे निर्धारित करते हैं?

सही एडिटिव रसायन का चयन एक योग्यता (क्वालिफिकेशन) प्रक्रिया है, न कि डेटाशीट पर आधारित कोई अनुमान। फॉर्मूलेशन टीमों के लिए एक कार्यशील जाँच-सूची:

• किसी भी संयंत्र-स्तरीय योजन से पहले लघु-स्तरीय अनुकूलता परीक्षण चलाएँ: कोएगुलम, हेज़ (धुंधलापन) या फिल्म दोषों की जाँच करें।
• पहले सबसे कम प्रभावी खुराक पर परीक्षण करें, फिर खुराक केवल तभी बढ़ाएँ जब नॉकडाउन अपर्याप्त हो।
• एडिटिव के व्यवहार की पुष्टि केवल मिश्रण परिस्थितियों में ही नहीं, बल्कि संपूर्ण प्रक्रिया तापमान और शियर रेंज में करें।
• जब भी आधार फॉर्मूलेशन बदले, अनुकूलता का पुनः परीक्षण करें, क्योंकि एक रेज़िन या सर्फेक्टेंट पैकेज के लिए योग्यता-प्राप्त डिफोमर दूसरे में विफल हो सकता है।

सिलिकॉन-पॉलीईथर ग्रेड इमल्शन पॉलिमराइज़ेशन और लेटेक्स सिस्टम के लिए पसंदीदा प्रारंभिक बिंदु होते हैं, जहाँ कम खुराक पर मज़बूत नॉकडाउन महत्वपूर्ण है और मध्यम सिलिकॉन सहनशीलता स्वीकार्य है। ASTRA DF NS® जैसे सिलिकॉन-मुक्त विकल्प बेहतर अनुकूल हो जाते हैं जब फॉर्मूलेशन सिलिकॉन संदूषण के प्रति संवेदनशील हो — यह उन कोटिंग्स में एक सामान्य सीमा है जो पुनः कोटिंग (रिकोट) या आसंजन-क्रिटिकल अनुप्रयोगों के लिए अभिप्रेत होती हैं।

पाउडर-जनित झाग में अक्सर डिफोमिंग के अलावा एक दूसरा लीवर भी होता है: वेटिंग (गीला करना)। ASTRA DISP® जैसे डिस्पर्सेंट इस बात में सुधार करते हैं कि पाउडर कितनी जल्दी तरल चरण में गीले होते हैं, जिससे वे वायु पॉकेट कम हो जाते हैं जो पहले ही खराब गीले हुए कणों के चारों ओर फँस जाते हैं। बेहतर वेटिंग अक्सर डिफोमर की कुल मांग को पूरी तरह प्रतिस्थापित करने के बजाय उसे कम कर देती है।

नवीनतम एडिटिव के पीछे भागने की तुलना में अनुक्रमण बेहतर क्यों है

समय-सीमा के दबाव में फॉर्मूलेटर अधिक डिफोमर डालने की ओर चले जाते हैं, क्योंकि यह खींचने के लिए सबसे तेज़ लीवर है। यह प्रवृत्ति आम तौर पर जितना बचाती है, उससे अधिक खर्च करवाती है। प्रक्रिया सुधार कारण को समाप्त करता है; रासायनिक सुधार लक्षण का प्रबंधन करता है और एक नया चर — अनुकूलता (कम्पैटिबिलिटी) — जोड़ता है, जिसे फॉर्मूलेशन के पूरे जीवनकाल में योग्यता-प्राप्त और निगरानी-युक्त रहना होता है।

अधिक मज़बूत दृष्टिकोण आपूर्तिकर्ता सहयोग को अंतिम उपाय नहीं, बल्कि प्रक्रिया डिज़ाइन का हिस्सा मानता है। झाग की समस्या द्वारा बैच बंद हो जाने के बाद के बजाय फॉर्मूलेशन समीक्षा के दौरान ही एडिटिव आपूर्तिकर्ता को शामिल करने से अनुकूलता परीक्षण आपातकालीन चरण के बजाय एक नियोजित चरण बन जाता है।

— Astra R&D Team

झाग और वेटिंग चुनौतियों के लिए तकनीकी सहायता प्राप्त करें

Astra-chemical उन दो रसायन वर्गों की आपूर्ति करता है जिनकी ओर फॉर्मूलेटर तब जाते हैं जब प्रक्रिया और उपकरण सुधार अपना काम कर चुके होते हैं: ASTRA DF® सिलिकॉन डिफोमर, जो सिलिकॉन को सहन करने वाले सिस्टम में तेज़, कम-खुराक नॉकडाउन के लिए हैं, और ASTRA DF NS® गैर-सिलिकॉन डिफोमर, उन फॉर्मूलेशन के लिए जहाँ सिलिकॉन संदूषण से फिल्म दोषों या रिकोट आसंजन का जोखिम होता है।

इनके बीच चयन केवल नॉकडाउन गति पर नहीं, बल्कि आपकी अनुकूलता सीमाओं पर निर्भर करता है, और Astra-chemical का कोटिंग्स के लिए डिफोमर चयन गाइड ऊपर वर्णित योग्यता चरणों को अधिक फॉर्मूलेशन-विशिष्ट विस्तार से समझाता है। यदि पाउडर वेटिंग आपके वायु-प्रवेश (एयर एन्ट्रेनमेंट) का कारण बन रही है, तो ASTRA DISP® डिस्पर्सेंट लक्षण के बजाय मूल कारण को संबोधित करते हैं। अपने अगले स्केल-अप रन से पहले अपने स्वयं के फॉर्मूलेशन पर अनुकूलता परीक्षण आरंभ करने के लिए Astra-chemical के उत्पाद कैटलॉग के माध्यम से तकनीकी परामर्श या नमूना सेट का अनुरोध करें।

स्रोत

• किण्वन में झाग प्रबंधन पर समीक्षा (Springer, 2024)
• मिश्रण के दौरान झाग और वायु-प्रवेश कम करना
• मिश्रण में झाग और वायु इंडक्शन: चुनौतियाँ और समाधान
• झाग: पेंट और कोटिंग्स में समस्याएँ, निर्माण और झाग नियंत्रण (SpecialChem)

FAQ

खाद्य झाग (एडिबल फोम) को क्या कहा जाता है?

खाद्य विज्ञान और आणविक गैस्ट्रोनॉमी में, स्थिर किए गए खाद्य झागों को आम तौर पर "espumas" कहा जाता है — यह शब्द उन पाक तकनीकों द्वारा लोकप्रिय हुआ जो औद्योगिक एंटीफोम या डिफोमर रसायन के बजाय फेंटी हुई, गैस-स्थिरीकृत तरल पदार्थों का उपयोग करती हैं।

कार्बोनेटेड पेय डालते समय झाग कैसे कम करें?

गिलास के केन्द्र में सीधे डालने के बजाय उसकी बगल से कोण पर डालने से वह शियर और अशांति कम होती है जो घुली हुई कार्बन डाइऑक्साइड को बहुत तेज़ी से मुक्त करती है — यही वायु-प्रवेश (एयर एन्ट्रेनमेंट) सिद्धांत है जो औद्योगिक टैंकों में मिश्रण के दौरान झाग उत्पन्न करता है।

सर्फेक्टेंट झाग क्या है?

सर्फेक्टेंट झाग तब बनता है जब सतह-सक्रिय अणु किसी तरल के सतह तनाव को इतना कम कर देते हैं कि वायु बुलबुले टूटने के बजाय सतह पर स्थिर हो जाते हैं — यही कारण है कि सर्फेक्टेंट, प्रोटीन या कुछ डिस्पर्सेंट युक्त फॉर्मूलेशन मिश्रण के दौरान विशेष रूप से झाग-प्रवण होते हैं।

मिश्रण के दौरान झाग कैसे कम करें?

बेहतर इंपेलर स्थापन और बैफल्स के माध्यम से वॉर्टेक्स कम करें, चरणबद्ध या सतह के नीचे पाउडर योजन पर स्विच करें, जहाँ उपलब्ध हो वहाँ वैक्यूम मिश्रण का उपयोग करें, और ASTRA DF® या ASTRA DF NS® जैसे कम-खुराक डिफोमर को अनुकूलता योग्यता के बाद के लिए सुरक्षित रखें।

एंटीफोम और डिफोमर में क्या अंतर है?

एंटीफोम मिश्रण से पहले डाले जाते हैं ताकि झाग को स्थिर होने से रोका जा सके, जबकि डिफोमर पहले से बन चुके झाग को ढहाने के लिए प्रतिक्रियात्मक रूप से खुराक में दिए जाते हैं, और फॉर्मूलेटर प्रक्रिया समय के अनुसार अक्सर दोनों का उपयोग करते हैं।

अनुशंसित

• कोटिंग्स के लिए डिफोमर: सिलिकॉन बनाम सिलिकॉन-मुक्त गाइड (2026)
• कोटिंग एडिटिव गाइड: चयन, रसायन और फॉर्मूलेशन (2026)
• पॉलीयूरेथेन कोटिंग्स के लिए एडिटिव: चयन गाइड
• इपॉक्सी सिस्टम के लिए एडिटिव: संपूर्ण चयन गाइड