
ASTRA DISP®
Dispersants
Dispersants pour distribution uniforme des pigments solides dans les liants liquides. Previennent la floculation, la perte de brillance, le déport de couleur, la séparation, la sédimentation et les problèmes d'écoulement.
Pourquoi utiliser des additifs dispersants ?
L'utilisation d'additifs mouillants et dispersants est cruciale dans la production de revêtements pigmentés. Cela est dû à la nécessité d'une distribution uniforme des pigments solides dans la solution de liant liquide. Si le processus de broyage des pigments n'est pas optimisé, divers défauts peuvent survenir : floculation, perte de brillance, dérive de couleur, séparation, formation de cellules de Bénard et sédimentation. Cela peut également affecter les propriétés d'écoulement du système de revêtement, entraînant des problèmes de coulure et de mauvaise nivellement.

Principaux avantages
- Distribution uniforme des pigments — assure une répartition homogène des pigments dans le liant
- Prévention de la floculation — les pigments restent séparés, offrant une couleur constante
- Brillance améliorée — une dispersion adéquate préserve des niveaux de brillance élevés
- Aucune dérive de couleur — reproduction précise des couleurs
- Prévention de la séparation — stabilité au stockage à long terme
- Absence de cellules de Bénard — élimine les motifs hexagonaux en surface
- Meilleur écoulement et nivellement — élimine les coulures et le mauvais nivellement
Impact sur la performance des revêtements
L'utilisation d'additifs dispersants améliore non seulement les propriétés visuelles et physiques des revêtements, mais aussi leur durabilité et leur longévité. Un système pigmentaire bien dispersé contribue à un produit final plus stable, éclatant et sans défaut, le rendant essentiel pour les industries où des finitions de haute qualité sont requises.
P – systèmes organosolubles, B – systèmes aqueux, UV – systèmes durcissables par rayonnement
Catalogue de produits
Télécharger le TDS| Actif % | Caractéristique | TDS | Échantillons | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| ASTRA DISP-1006 | DISPERBYK-130 | À base de solvant | 50% | Dispersant universel pour tous les pigments, haute efficacité de dispersion, améliore la brillance, réduit la viscosité. Convient pour disperser le noir de carbone. Pour peintures et vernis textiles. | ||
| ASTRA DISP-106 | BYK-ATU(Contain APEO) | À base de solvant | 50% | Convient à tous les systèmes organosolubles. Réduit la viscosité du système, permet d'augmenter la teneur en pigment dans la pâte pigmentaire. | ||
| ASTRA DISP-1106 | DISPERBYK-108 | À base de solvant / Durcissable aux UV | 100% | Particulièrement adapté pour les pigments inorganiques. Réduit la viscosité du système, améliore la fluidité, réduit le temps de dispersion. | ||
| ASTRA DISP-1206 | DISPERBYK-180 | À base de solvant / À base d'eau / Durcissable aux UV | 100% | Réduit la viscosité du système, permet d'augmenter la teneur en pigment dans la pâte pigmentaire. Possède une bonne compatibilité avec la plupart des résines. | ||
| ASTRA DISP-1306 | DISPERBYK-103 | À base de solvant / Durcissable aux UV | 50% | Convient aux pigments inorganiques, en particulier au dioxyde de titane. Réduit la viscosité du système, améliore la brillance et le pouvoir couvrant. Participe au mouillage du substrat. | ||
| ASTRA DISP-1406 | BYK-W 980, ATU80 | À base de solvant / À base d'eau / Durcissable aux UV | 100% | Réduit la viscosité du système, permet d'augmenter la teneur en pigments dans la pâte pigmentaire. Présente une bonne compatibilité avec la plupart des résines. | ||
| ASTRA DISP-1506 | Inorganic pigments dispersant | À base de solvant / À base d'eau / Durcissable aux UV | 100% | Réduit la viscosité du système, permet d'augmenter la teneur en pigment dans la pâte pigmentaire. Présente une bonne compatibilité avec la plupart des résines. | ||
| ASTRA DISP-1606 | DISPERBYK-110, BYK W 966 | À base de solvant / Durcissable aux UV | 50% | Réduit la viscosité du système, permet d'augmenter la teneur en pigments dans la pâte pigmentaire. Présente une bonne compatibilité avec la plupart des résines. | ||
| ASTRA DISP-1706 | DISPERBYK-2009 | À base de solvant / Durcissable aux UV | 50% | Hyperdispersant pour systèmes de polarité moyenne, bonne compatibilité avec les résines, confère une excellente stabilité de la pâte au stockage. Utilisé pour disperser les agents de matité. | ||
| ASTRA DISP-1806 | — | À base de solvant / Durcissable aux UV | 40% | Hyperdispersant pour systèmes de polarité moyenne, bonne compatibilité avec les résines, excellent mouillage des pigments organiques, empêche la floculation. Pour systèmes PU 2K, acrylate, polyester, systèmes thermodurcissables, encres d'imprimerie durcissables aux UV. |
Articles sur ASTRA DISP®

Stop aux défauts de recouvrement : le protocole en 4 étapes d'Astra pour la compatibilité des antimousses
Le bon antimousse est la chimie la moins incompatible qui élimine la mousse à la dose efficace la plus faible, une efficacité confirmée par une étude en échelle et une incorporation correcte. Les formulateurs qui recherchent un abattement maximal avant de vérifier la compatibilité échangent régulièrement des problèmes de mousse contre des cratères, des yeux de poisson ou des défauts d'adhérence au recouvrement. Avant de passer à une chimie plus forte, réalisez une courte échelle de dosage, ajoutez au stade du broyage lorsque la formulation le permet et inspectez les tirages pour détecter les défauts de surface.
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Éliminer les cratères dus aux antimousses sans reformuler : triage pour les formulateurs
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Évitez les reprises coûteuses : 3 vérifications de laboratoire pour corriger la perte de brillance des peintures
La perte de brillance, souvent appelée « recul » (dieback), désigne le ternissement ou le voile qui affecte un film de peinture après un séchage en apparence normal ; elle remonte presque toujours à des solvants encore enfermés sous la surface ou à une réaction de réticulation qui s'est mal déroulée. L'action immédiate est simple : arrêtez d'appliquer des couches supplémentaires, laissez le film sécher sans interruption dans des conditions stables et vérifiez le tack avant de décider si le problème relève d'une erreur d'application ou d'un défaut plus profond dans la formulation.
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