ASTRA DF NS®
नॉन-सिलिकोन डीफ़ोमर्स
उन प्रक्रियाओं के लिए सिलिकॉन-मुक्त डीफ़ोमर्स जहाँ सिलिकॉन अवांछित हो (खाद्य पैकेजिंग, ऑटो कोटिंग, इलेक्ट्रॉनिक्स)। सिलिकॉन संदूषण के जोखिम के बिना तेज़ झाग नाश।
सिलिकॉन-मुक्त डीफ़ोमर्स की आवश्यकता कब होती है?
खाद्य पैकेजिंग, ऑटोमोटिव रीकोट, इलेक्ट्रॉनिक्स और कई उच्च-प्रदर्शन अनुप्रयोगों में सिलिकॉन संदूषण अस्वीकार्य है। ASTRA से सिलिकॉन-मुक्त डीफ़ोमर्स रीकोटेबिलिटी, आसंजन या पारदर्शिता से समझौता किए बिना फोम को नियंत्रित करते हैं।
मुख्य लाभ
- सिलिकॉन-मुक्त फॉर्मूला — रीकोट और ओवरस्प्रे के लिए सुरक्षित
- इंटर-कोट आसंजन पर कोई प्रभाव नहीं
- खाद्य पैकेजिंग के अनुरूप
- स्पष्ट और पारदर्शी कोटिंग के लिए उपयुक्त
- जल-जनित और विलायक प्रणालियों में प्रभावी
- अच्छी दीर्घकालिक स्थिरता
कोटिंग प्रदर्शन पर प्रभाव
संवेदनशील उद्योगों के लिए जहां सिलिकॉन दोष अस्वीकार्य हैं, ASTRA DF NS बिना जोखिम के विश्वसनीय डीफ़ोमिंग प्रदान करता है। ऑटोमोटिव रीफ़िनिश, कैन कोटिंग और खाद्य संपर्क अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त।
O – ऑर्गेनोसोल्युबल, WB – जल-आधारित, RC – विकिरण-उपचार योग्य
उत्पाद कैटलॉग
TDS डाउनलोड करें| सक्रिय % | विशेषता | TDS | नमूने | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| ASTRA DF NS-1707NS | BYK-1790 | सॉल्वेंट-आधारित / विकिरण-क्योर होने योग्य | 20% | कम क्रेटर प्रवृत्ति वाला शक्तिशाली डिफोमर। कॉइल कोटिंग प्रणालियों, एपॉक्सी प्रणालियों के लिए उपयुक्त। | ||
| ASTRA DF NS-1807NS | BYK-1790 | सॉल्वेंट-आधारित / विकिरण-क्योर होने योग्य | 100% | उच्च दक्षता। क्रेटर बनने की कम प्रवृत्ति। विशेष रूप से कॉइल कोटिंग प्रणालियों, एपॉक्सी और UV-ठीक होने योग्य प्रणालियों के लिए उपयुक्त। |
ASTRA DF NS® पर लेख
फॉर्मूलेटर: मिश्रण के लिए प्रक्रिया-प्रथम झाग नियंत्रण (8% तक बचत)
मिश्रण के दौरान झाग (फोम) आम तौर पर नियंत्रणीय होता है जब पहले प्रक्रिया सुधार आता है और उसके बाद रसायन: वॉर्टेक्स (भँवर) कम करें, सतह के नीचे पाउडर इंडक्शन या इनलाइन रीसर्कुलेशन पर स्विच करें, और कम-खुराक वाले डिफोमर को अनुकूलता योग्यता (कम्पैटिबिलिटी क्वालिफिकेशन) के बाद के लिए सुरक्षित रखें। [AIChE-संरेखित मिश्रण प्रौद्योगिकी रिपोर्टों](https://www.mixers.com/resources/mixing-technology-reports/reduce-foaming-and-air-entrapment-during-mixing/) और Astra R&D Team का मार्गदर्शन इसी अनुक्रम का समर्थन करता है: बोतल तक पहुँचने से पहले यांत्रिक वायु-प्रवेश को ठीक करें।
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कस्टम डिफोमर फॉर्मूलेशन से पहले फॉर्मूलेटर को जिन 5 चरों की जाँच करनी होती है
कस्टम डिफोमर फॉर्मूलेशन तभी उचित ठहरता है जब कोई रेडीमेड उत्पाद वास्तविक प्रक्रिया परिस्थितियों में बार-बार विफल हो — चाहे कारण अत्यधिक pH हो, उच्च सर्फैक्टेंट लोड हो, बढ़ा हुआ तापमान हो या OEM द्वारा तय नियामक सीमाएँ हों। तीन चर — pH, सर्फैक्टेंट सांद्रता तथा तापीय या सॉल्वेंट संपर्क — यह तय करते हैं कि कोई स्टॉक एंटीफोम टिक पाएगा या नहीं। जब वे काम नहीं करते, तो संयंत्र परीक्षणों से पहले बेंच स्क्रीनिंग हेतु प्रक्रिया का नमूना भेजना ही व्यावहारिक अगला कदम होता है।
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कोटिंग्स और स्याही में रंग शक्ति हानि का कारण क्या है
रंग शक्ति का नुकसान (color strength loss) पिगमेंट की टिंटिंग पावर में होने वाली मापने योग्य गिरावट है, चाहे इसका कारण खराब फैलाव (dispersion), फ्लोक्युलेशन, पिगमेंट के क्रिस्टल फेज में बदलाव हो, या मिलिंग से हुई क्षति। उत्पादन में समस्या निवारण के दौरान आवृत्ति के क्रम में सबसे आम तात्कालिक कारण हैं: कम फैलाव और फ्लोक्युलेशन, डिस्परसेंट का गलत चयन या मात्रा, अत्यधिक पीसना (over-grinding), और पिगमेंट/विलायक चरणों के बीच परस्पर क्रिया। फॉर्मूलेशन को दोबारा बनाने की ओर बढ़ने से पहले, तीन जाँच करें:
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