रंजक प्रकीर्णन के लिए फॉर्मूलेटर्स का लैब-से-प्लांट प्लेबुक, DLS सहित

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अधिकांश रंजक प्रकीर्णन समस्याएँ चार में से किसी एक कारण तक वापस जाती हैं: खराब गीलापन, प्रकीर्णक का बेमेल या खुराक की त्रुटि, लेटडाउन सॉल्वैंट द्वारा रंजक सतह से प्रकीर्णक को छुड़ा लेना, या अपर्याप्त मिलिंग। सबसे तेज़ ट्रायाज एक रब-आउट परीक्षण और एक छोटी प्रकीर्णक खुराक सीढ़ी का संयोजन है, जिसकी जांच डायनामिक लाइट स्कैटरिंग (DLS) और टर्बिडिटी रीडिंग के विरुद्ध की जाती है। उपकरण या केमिस्ट्री बदलने से पहले पुष्टि करें कि आप किस विफलता मोड से निपट रहे हैं, और नीचे दिए गए समाधान क्रम में आगे बढ़ते हैं।

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TL;DR:

• उचित वेटिंग एजेंट और सही प्रकीर्णक खुराक महत्वपूर्ण हैं, क्योंकि अधिक खुराक डिप्लीशन (क्षरण) के माध्यम से फ्लॉक्यूलेशन उत्पन्न कर सकती है, न कि केवल कम खुराक।
• विफलता मोड की पुष्टि करने के लिए उपकरण या केमिस्ट्री समायोजित करने से पहले रब-आउट, टर्बिडिटी निगरानी, कण आकार विश्लेषण और सेंट्रीफ्यूज पृथक्करण जैसे सरल परीक्षणों की आवश्यकता होती है।
• अधिकांश प्रकीर्णन समस्याएँ गलत प्रकीर्णक अनुप्रयोग या असंगत सॉल्वैंट पैकेज से उत्पन्न होती हैं, जिनकी पुष्टि करना सस्ता है और जो बाद में महंगी विफलताओं को रोकती हैं।
• हाई-स्पीड प्री-मिक्स बीड-मिल दक्षता को काफी सुधारता है और ओवर-मिलिंग के जोखिम को कम करता है, जिसमें बीड का आकार रंजक प्रकार और वांछित ग्लॉस स्तर के अनुरूप चुना जाता है।
• प्रकीर्णक चयन रंजक की सतही केमिस्ट्री को लक्षित करना चाहिए, और खुराक स्तर को आयतन नहीं, बल्कि रंजक भार के आधार पर सीढ़ी परीक्षण द्वारा अनुकूलित किया जाना चाहिए।

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विषय-सूची

• रंजक प्रकीर्णन समस्याओं का निदान: लक्षण-से-कारण चेकलिस्ट
• प्रकीर्णन असफल क्यों होता है: गीलापन, मिलिंग और स्थायीकरण में विफलता
• रंजक प्रकीर्णन गुणवत्ता की जांच कैसे करें: लैब-से-प्लांट अनुक्रम
• मिलिंग और लेटडाउन समाधान जो वास्तव में प्रकीर्णन सुधारते हैं
• सही प्रकीर्णक का चयन और खुराक
• ग्राहक फॉर्मूलेशन में Astra R&D को सबसे अक्सर क्या दिखता है
• जिद्दी प्रकीर्णन समस्याओं के लिए Astra DISP® प्रकीर्णक
• स्रोत
• FAQ

रंजक प्रकीर्णन समस्याओं का निदान: लक्षण-से-कारण चेकलिस्ट

हर दोष कारणों के एक सीमित समूह की ओर इशारा करता है, जिसका अर्थ है कि नैदानिक पथ की शुरुआत किसी सामान्य पुनःभरण से नहीं, बल्कि डिब्बे या पैनल पर वास्तव में जो दिखाई दे रहा है, उसी से होनी चाहिए।

लक्षण से मिलान करें, फिर अपनी प्रक्रिया को छुने से पहले सबसे तेज़ एकल पुष्टिकरण परीक्षण चलाएँ:

• फ्लोटिंग या फ्लडिंग (ड्रॉ-डाउन पर रंग पृथक्करण): प्रायः रंजकों के बीच गीलापन या सर्फैक्टेंट असंतुलन। रब-आउट परीक्षण से पुष्टि करें जिसमें रगड़ी गई बनाम बिना रगड़ी गई फिल्म के रंग की तुलना की जाए।
• खराब रब-आउट रिकवरी: अपर्याप्त मिलिंग से बचे अवशिष्ट एग्लोमरेट की ओर इशारा करता है। DLS कण-आकार वितरण से पुष्टि करें।
• कठोर अवसादन (जो हिलाने पर न टूटे केक): प्रायः प्रकीर्णक क्षरण या इलेक्ट्रोलाइट दूषण से प्रेरित फ्लॉक्यूलेशन। विज़ुअल सेंट्रीफ्यूज पृथक्करण परीक्षण से पुष्टि करें।
• भंडारण पर रंग परिवर्तन: प्रायः फ्लॉक्यूलेशन या आंशिक पुनः-एग्लोमरेशन। 48 से 72 घंटे तक टर्बिडिटी निगरानी से पुष्टि करें।
• ग्लॉस हानि: प्रायः कोटिंग की क्रिटिकल पिगमेंट वॉल्यूम सीमा से ऊपर बड़े अवशिष्ट कण। अपने ग्लॉस विनिर्देश के विरुद्ध कण-आकार वितरण से पुष्टि करें।
• असामान्य रूप से उच्च श्यानता: अधिक खुराक वाले प्रकीर्णक से होने वाला डिप्लीशन फ्लॉक्यूलेशन, या सतह क्षेत्र की मांग बढ़ाने वाला कम-मात्रा वाला रंजक। शियर दरों में रियोलॉजी स्वीप से पुष्टि करें।

इनमें से हर एक पथ में pH और आयनिक-शक्ति की त्वरित जांच शामिल होनी चाहिए, क्योंकि नल के पानी, रीसायकल्ड सॉल्वैंट या असंगत एडिटिव से होने वाला इलेक्ट्रोलाइट दूषण ऐसा फ्लॉक्यूलेशन ट्रिगर कर सकता है जो लगभग हर ऊपर बताए गए लक्षण की नकल करता है।

प्रकीर्णन असफल क्यों होता है: गीलापन, मिलिंग और स्थायीकरण में विफलता

प्रकीर्णन तीन अतिव्यापी चरणों में होता है: गीलापन, डी-एग्लोमरेशन और स्थायीकरण। किसी भी एक चरण में विफलता ऊपर सूचीबद्ध दोष उत्पन्न करती है, UL Prospector के प्रकीर्णन की मूल बातें के आधारभूत ढांचे के अनुसार।

गीलापन तब होता है जब व्हीकल का सतह तनाव इतना कम हो कि वह रंजक सतह से हवा को हटाकर एग्लोमरेट छिद्रों में प्रवेश कर सके। उच्च-सतह-ऊर्जा वाले रंजक, विशेष रूप से अनुपचारित ऑर्गेनिक और कुछ कार्बन ब्लैक, इसका प्रतिरोध करते हैं। वेटिंग एजेंट अंतरापृष्ठ तनाव को कम करके प्रवेश तेज़ करते हैं, लेकिन उनकी अधिक खुराक फोम स्थरीकरण और सबस्ट्रेट पर आसंजन हानि का जोखिम पैदा करती है। हमारी वेटिंग बनाम प्रकीर्णन गाइड बताती है कि वेटिंग एजेंट वास्तव में कब वह लुप्त कड़ी है और कब असली समस्या डाउनस्ट्रीम है।

डी-एग्लोमरेशन ढीले बंध वाले एग्लोमरेट (जिन्हें शियर से तोड़ा जा सकता है) को कसकर जुड़े एग्रीगेट से अलग करता है (जिन्हें छोटा करने के लिए प्रायः इम्पैक्ट मिलिंग आवश्यक होती है)। बीड मिल शियर और इम्पैक्ट दोनों लागू करती हैं; हाई-स्पीड डिस्पर्सर मुख्यतः शियर पर निर्भर करते हैं। निवास समय (रेजिडेंस टाइम) बहुत बढ़ा दें तो ओवर-मिलिंग हो जाती है: श्यानता वापस बढ़ जाती है और कुछ रंजक प्रणालियों में सतही क्षति होती है जो रंग विकास में मदद करने के बजाय उसे नुकसान पहुँचाती है — यह पैटर्न Ranbar की ट्रबलशूटिंग गाइड में दस्तावेज़ित है।

स्थायीकरण मिलिंग रुकने के बाद डी-एग्लोमरेटेड कणों को एक-दूसरे से अलग रखता है। इलेक्ट्रोस्टैटिक स्थायीकरण आवेश प्रतिकर्षण पर निर्भर करता है और वॉटरबोर्न, इनऑर्गेनिक-प्रधान प्रणालियों में प्रधान होता है। स्टेरिक स्थायीकरण शारीरिक अवरोध बनाने के लिए अधिशोषित पॉलिमर श्रृंखलाओं का उपयोग करता है, और PCI Magazine के एडिटिव अवलोकन के अनुसार यह सॉल्वैंटबोर्न और ऑर्गेनिक-रंजक प्रणालियों के लिए डिफ़ॉल्ट है। यदि प्रकीर्णक का एंकरिंग समूह रंजक सतह को पर्याप्त रूप से मजबूती से बांधता नहीं है, या उसकी पूंछ लेटडाउन रेजिन के साथ असंगत है, तो कोई भी तंत्र विफल हो जाता है।

प्रो टिप: अधिक प्रकीर्णक सुरक्षा मार्जिन नहीं है। घोल में बची हुई खाली, बिना अधिशोषित पॉलिमर श्रृंखलाएँ उलझाव के माध्यम से डिप्लीशन फ्लॉक्यूलेशन ट्रिगर कर सकती हैं, जिससे श्यानता उस तरह बढ़ती है जो कम खुराक जैसी दिखती है लेकिन वास्तव में इसका विपरीत होता है।

लेटडाउन वह जगह है जहाँ अच्छी तरह तैयार किया गया मिल बेस सबसे अधिक बार नष्ट होता है। प्रकीर्णन रेजिन के लिए बहुत प्रबल सॉल्वैंट वाला सॉल्वैंट पैकेज लेटडाउन के दौरान रंजक सतह से प्रकीर्णक को डीसॉर्ब कर सकता है, American Coatings Association के अनुसार, जिससे अचानक फ्लॉक्यूलेशन होता है जिसे मूल पेस्ट को दोबारा जितनी बार मिल करने पर भी ठीक नहीं किया जा सकता।

रंजक प्रकीर्णन गुणवत्ता की जांच कैसे करें: लैब-से-प्लांट अनुक्रम

इन परीक्षणों को क्रम में चलाएँ। अगले पर समय बिताने से पहले प्रत्येक किसी तंत्र की पुष्टि करता है या उसे खारिज कर देता है।

1. रब-आउट परीक्षण। पेस्ट को बिना रगड़ी और रगड़ी हुई स्थिति में बगल में ड्रॉ-डाउन करें। रंग या ग्लॉस में अंतर किसी भी उपकरण के नमूने को छूने से पहले तुरंत फ्लॉक्यूलेशन या अधूरे गीलापन की पुष्टि करता है।
2. भंडारण के दौरान टर्बिडिटी। 48 से 72 घंटे तक निश्चित अंतराल पर टर्बिडिटी ट्रैक करें। स्थिर बेसलाइन स्थायित्व का संकेत है; गिरावट से पहले वृद्धि फ्लॉक्यूलेशन और उसके बाद अवसादन दर्शाती है।
3. DLS कण-आकार वितरण। तंग, यूनिमोडल शिखर अच्छे डी-एग्लोमरेशन की पुष्टि करता है। बाईमॉडल वितरण का अर्थ है कि अवशिष्ट एग्लोमरेट मिलिंग से बच गए।
4. रियोलॉजी स्वीप। शियर-दर रेंज में श्यानता मापें और ऊपरी वक्र और निचले वक्र के बीच हिस्टैरिसीस की जांच करें। अत्यधिक हिस्टैरिसीस प्रायः कमजोर या प्रतिवर्ती फ्लॉक्यूलेशन की ओर इशारा करता है।
5. सेंट्रीफ्यूज या अवसादन परीक्षण। अवसादन तेज़ करने के लिए नमूने को सेंट्रीफ्यूज करें और कठोर, न हिलने वाले केक बनाम मुलायम, पुनः प्रकीर्णन योग्य तलछट की जांच करें।

खुराक सीढ़ी परीक्षण समानांतर में चलाएँ: मिलिंग और बेस फॉर्मूलेशन को स्थिर रखें, प्रकीर्णक स्तर को चरणों में बदलें, और श्यानता, रंग शक्ति और टर्बिडिटी को खुराक के विरुद्ध प्लॉट करें। पॉलिमरिक प्रकीर्णक सांद्रता पर अध्ययन ने पाया कि श्यानता का न्यूनतम और सर्वोत्तम स्थायित्व एक मध्यवर्ती सांद्रता के आसपास केंद्रित होते हैं, चरम सीमाओं पर नहीं। पूरी सीढ़ी में नमूना तैयारी समान रखें (वही शियर इतिहास, परीक्षण से पहले वही विश्राम समय), अन्यथा डेटा तुलनीय नहीं होगा।

मिलिंग और लेटडाउन समाधान जो वास्तव में प्रकीर्णन सुधारते हैं

प्रक्रिया परिवर्तन फॉर्मूलेशन को बिल्कुल न छुए बिना दृढ़ रंजक प्रकीर्णन समस्याओं के एक बड़े हिस्से को ठीक कर देते हैं। प्री-प्रकीर्णन गुणवत्ता से शुरुआत करें: हाई-स्पीड डिस्पर्सर प्री-मिक्स को बैच के बीड मिल तक पहुँचने से पहले दृश्य फिश-आईज़ समाप्त कर देने चाहिए।

• एक मजबूत प्री-मिक्स Ranbar के प्रक्रिया डेटा के अनुसार बीड-मिल दक्षता को 30% से अधिक सुधारता है, जो ऊर्जा उपयोग और ओवर-मिलिंग जोखिम दोनों को घटाता है।
• बीड का आकार आपके फाइननेस लक्ष्य के अनुरूप होना चाहिए: छोटे बीड (1mm से कम) महीन ऑर्गेनिक रंजकों और हाई-ग्लॉस लक्ष्यों के लिए उपयुक्त हैं, जबकि बड़े बीड मोटे इनऑर्गेनिक को कम सतही क्षति जोखिम के साथ तेज़ी से संभालते हैं।
• एक से दो बीड-मिल पास अधिकांश आर्किटेक्चरल और इंडस्ट्रियल प्रणालियों को पर्याप्त होते हैं; अतिरिक्त पास शायद ही कभी महीनता जोड़ते हैं और प्रायः केवल गर्मी और श्यानता बढ़ाते हैं।
• स्केल-अप से पहले लेटडाउन सॉल्वैंट और रेजिन की ध्रुवता को प्रकीर्णक की पूंछ केमिस्ट्री से मिलाएँ, और छोटे पैमाने की घुलनशीलता-पैरामीटर जांच से पुष्टि करें।
• लेटडाउन सामग्री को धीरे-धीरे जोड़ें और पेस्ट तथा लेटडाउन व्हीकल के बीच तापमान और श्यानता मिलाएँ, क्योंकि बेमेल व्हीकल में तेज़ जोड़ बड़े पैमाने पर फ्लॉक्यूलेशन का एक सामान्य, कम आंका गया कारण है।
• जब लगातार विफलता का बिंदु भंडारण स्थायित्व हो, न कि प्रारंभिक प्रकीर्णन, तो एंटी-सेटलिंग या रियोलॉजी-संशोधक एजेंट तैनात करें।

पाउडर और तरल प्रणालियाँ इन बेमेलों को अलग-अलग तरीके से संभालती हैं, और यह समीक्षा कि पाउडर कोटिंग और तरल पेंट फिनिश की तुलना कैसे होती है, उपयोगी संदर्भ है जब किसी फॉर्मूलेशन का मूल्यांकन दोनों प्लेटफार्मों पर किया जा रहा हो।

सही प्रकीर्णक का चयन और खुराक

केमिस्ट्री चयन स्थायीकरण तंत्र के समान ध्रुवता तर्क का पालन करता है। इलेक्ट्रोस्टैटिक प्रकीर्णक जलीय प्रणालियों के लिए उपयुक्त हैं जो इनऑर्गेनिक रंजक और एक्सटेंडर प्रकीर्णित करती हैं; स्टेरिक प्रकीर्णक सॉल्वैंटबोर्न प्रणालियों और अधिकांश ऑर्गेनिक रंजकों के लिए उपयुक्त हैं — PCI Magazine इस भेद को किसी भी नए फॉर्मूलेशन के लिए प्रारंभिक निर्णय बिंदु मानता है।

1. एंकरिंग समूह को रंजक सतह केमिस्ट्री से मिलाएँ। अम्लीय एंकरिंग समूह क्षारीय रंजक सतहों (कई इनऑर्गेनिक) के साथ अच्छी तरह बंधते हैं; एमीन या ऐरोमैटिक एंकरिंग समूह अम्लीय या ऐरोमैटिक ऑर्गेनिक रंजक सतहों के लिए उपयुक्त हैं।
2. खुराक सीढ़ी बैच आयतन नहीं, रंजक भार के विरुद्ध चलाएँ। प्रकीर्णक-से-रंजक अनुपात के 50% के आसपास के परीक्षण बिंदु प्रायः प्रदर्शन का इष्टतम चिह्नित करते हैं; श्यानता और रंग शक्ति में गिरावट प्रायः ऊपरी मध्यवर्ती प्रकीर्णक स्तर से ऊपर दिखाई देती है, प्रकीर्णक स्थायित्व अनुसंधान में प्रकाशित अनुपात परीक्षण के आधार पर।
3. HLB और सर्फैक्टेंट सिनर्जी पर नज़र रखें। वह वेटिंग एजेंट जिसका HLB प्रकीर्णक से बेमेल है, अधिशोषण का समर्थन करने के बजाय रंजक सतह के लिए प्रतिस्पर्धा कर सकता है।
4. न्यूनतम-श्यानता, अधिकतम-रंग-शक्ति बिंदु की पुष्टि करें, फिर मनमाने ढंग से ऊपर गोल करने के बजाय 5 से 10% सुरक्षा मार्जिन जोड़ें।
5. प्लांट बैचों तक स्केल करने से पहले, चुनी गई खुराक पर रब-आउट और टर्बिडिटी जांच को प्लांट-प्रतिनिधि मिक्सिंग उपकरण का उपयोग करके दोबारा चलाएँ।

प्रो टिप: यदि श्यानता आपकी सीढ़ी के न्यूनतम बिंदु से ऊपर फिर से बढ़ती है, तो अंडर-मिलिंग मान लेना। पहले अतिरिक्त मुक्त प्रकीर्णक से डिप्लीशन फ्लॉक्यूलेशन की जांच करें, क्योंकि अधिक खुराक वाले बैच को दोबारा मिल करना प्रायः श्यानता को बेहतर नहीं बल्कि बदतर बनाता है।

हमारी प्रकीर्णक चयन और खुराक गाइड और सतह-क्षेत्र खुराक गणना विधि दोनों विशिष्ट रंजक वर्गों के लिए इस सीढ़ी को अधिक विस्तार से समझाती हैं।

ग्राहक फॉर्मूलेशन में Astra R&D को सबसे अक्सर क्या दिखता है

ग्राहक ट्रबलशूटिंग परियोजनाओं में, वही दो मूल कारण विदेशी केमिस्ट्री विफलताओं से कहीं अधिक बार दोहराए जाते हैं: सीढ़ी परीक्षण के बजाय अनुभवजन्य नियम से निर्धारित प्रकीर्णक खुराक, और प्रकीर्णक की पूंछ केमिस्ट्री के विरुद्ध संगतता जांच के बिना लागत या उपलब्धता के लिए चुने गए लेटडाउन सॉल्वैंट पैकेज। दोनों का परीक्षण सस्ता है और उन्हें अनदेखा करना महंगा।

सहयोगी नमूना परीक्षण — ग्राहक के वास्तविक रेजिन और सॉल्वैंट पैकेज पर खुराक सीढ़ी के साथ-साथ लेटडाउन संगतता जांच चलाना — क्रमिक, एकल-चर ट्रबलशूटिंग की तुलना में स्थिर फॉर्मूलेशन तक पहुँचने का समय लगातार घटाता है। और यह इन निष्कर्षों को और अधिक स्पष्ट करेगा, और इस प्रकार का जोड़ेदार परीक्षण ही वह है जिसे सामने लाने के लिए मिल-बेस ट्रायल बनाया गया है, ताकि प्लांट बैच जोखिम में आने से पहले ही समस्या उजागर हो जाए।

— Astra R&D Team

जिद्दी प्रकीर्णन समस्याओं के लिए Astra DISP® प्रकीर्णक

विश्वसनीय प्रकीर्णक सामान्य एडिटिव के साथ खुराक सीढ़ी में अंधाधुंध अनुमान लगाने का विकल्प हैं। Astra DISP® प्रकीर्णक विशिष्ट रंजक वर्गों से मेल खाती एंकरिंग केमिस्ट्री के चारों ओर निर्मित हैं, जो फॉर्मूलेटरों को इलेक्ट्रोस्टैटिक और स्टेरिक स्थायीकरण दोनों विकल्प प्रदान करते हैं, जो लेटडाउन स्ट्रिपिंग के प्रतिरोध के लिए इंजीनियर किए गए हैं — यह ऊपर कवर किए गए सबसे सामान्य विफलता बिंदुओं में से एक है।

जहाँ वेटिंग एजेंट हाई-स्पीड प्री-मिक्स के दौरान फोमिंग जोखिम पैदा करते हैं, वहीं Astra-chemical की सिलिकॉन और नॉन-सिलिकॉन डिफोमर लाइनें वेटिंग लाभ को बिगाड़े बिना उस साइड इफेक्ट को संबोधित करती हैं। पूरा एडिटिव पोर्टफोलियो प्रकीर्णक, डिफोमर और रियोलॉजी मॉडिफायर को अलग-थलग समाधान के बजाय एक समन्वित प्रणाली के रूप में कवर करता है।

यदि आपका वर्तमान फॉर्मूलेशन खुराक पठार पर अटका है या लेटडाउन पर विफल हो रहा है, तो Astra DISP® उत्पाद पृष्ठ के माध्यम से तकनीकी परामर्श या मिल-बेस ट्रायल का अनुरोध करें। अपना वर्तमान खुराक सीढ़ी डेटा साथ लाएँ, या Astra-chemical की तकनीकी टीम के साथ शुरुआत से एक शुरू करें।

स्रोत

• रंजक प्रकीर्णन I, मूल बातें — American Coatings Association
• पॉलिमरिक प्रकीर्णक सांद्रता और प्रकीर्णन स्थायित्व पर वैज्ञानिक अध्ययन
• अपडेट: रंजकों और फिलर्स के प्रकीर्णन और स्थायीकरण की मूल बातें
• कोटिंग्स में रंजक प्रकीर्णन: प्रकीर्णक चयन, मिलिंग और ट्रबलशूटिंग - Ranbar Pigment
• वेटिंग और प्रकीर्णन एडिटिव — PCI Magazine

FAQ

अधिकांश रंजक प्रकीर्णन समस्याओं का कारण क्या है?

खराब गीलापन, गलत प्रकीर्णक खुराक, लेटडाउन सॉल्वैंट द्वारा रंजक से प्रकीर्णक छुड़ा लेना, और अपर्याप्त मिलिंग — कोटिंग्स और इंक में देखी जाने वाली प्रकीर्णन विफलताओं का विशाल बहुमत इन्हीं कारणों से होता है।

मेरा फॉर्मूलेशन केवल लेटडाउन के बाद ही फ्लॉक्यूलेट क्यों होता है?

संभवतः लेटडाउन सॉल्वैंट प्रकीर्णन रेजिन के लिए बहुत प्रबल सॉल्वैंट है, जो रंजक सतह से प्रकीर्णक को डीसॉर्ब कर देता है और ऐसा फ्लॉक्यूलेशन ट्रिगर करता है जिसे केवल मिलिंग बदलकर ठीक नहीं किया जा सकता।

एक सामान्य फॉर्मूलेशन को कितने बीड-मिल पास चाहिए?

उचित हाई-स्पीड प्री-मिक्स के बाद अधिकांश आर्किटेक्चरल और इंडस्ट्रियल प्रणालियाँ एक से दो बीड-मिल पास में लक्ष्य फाइननेस तक पहुँच जाती हैं; अतिरिक्त पास प्रायः रंग शक्ति सुधारे बिना श्यानता बढ़ा देते हैं।

क्या तापमान रंजक प्रकीर्णन स्थायित्व को प्रभावित करता है?

हाँ। पेस्ट और लेटडाउन व्हीकल के बीच तापमान बेमेल मिक्सिंग के दौरान श्यानता अनुपात बदल देता है, जो स्केल-अप के दौरान अन्यथा अच्छी तरह बनी प्रकीर्णन को अस्थिर कर सकता है।

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