ASTRA DF NS®
Antimousses sans silicone
Antimousses sans silicone pour les processus où le silicone est indésirable (emballages alimentaires, revêtements automobiles, électronique). Destruction rapide de la mousse sans risque de contamination silicone.
Quand avons-nous besoin d'antimousses sans silicone ?
Dans les emballages alimentaires, le recouvrement automobile, l'électronique et de nombreuses applications hautes performances, la contamination par silicone est inacceptable. Les antimousses sans silicone d'ASTRA contrôlent la mousse sans compromettre la recouvrabilité, l'adhérence ou la transparence.
Principaux avantages
- Formule sans silicone — sûre pour le recouvrement et la surpulvérisation
- Aucun effet sur l'adhérence intercouche
- Conforme pour emballages alimentaires
- Convient aux revêtements transparents
- Efficace dans les systèmes aqueux et solvantés
- Bonne stabilité à long terme
Impact sur la performance des revêtements
Pour les industries sensibles où les défauts de silicone sont rédhibitoires, ASTRA DF NS offre un antimoussage fiable sans risque. Parfait pour la refinision automobile, les revêtements de boîtes et les applications en contact alimentaire.
O – organosoluble, WB – base aqueuse, RC – durcissable par rayonnement
Catalogue de produits
Télécharger le TDS| Actif % | Caractéristique | TDS | Échantillons | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| ASTRA DF NS-1507NS | BYK-A 501; BYK-A 555; Version of ASTRA-1407NS | À base de solvant / Durcissable par rayonnement | 100% | Bonne compatibilité avec les résines. Particulièrement adapté aux systèmes époxy et aux systèmes de polyester insaturé. | ||
| ASTRA DF NS-507NS | BYK-052; BYK A 555, BYK A 515, EFKA 2020, DC 3500 | À base de solvant | 1% | Empêche la formation de mousse pendant la production et l'application. N'affecte pas négativement l'adhésion intercouche. |
Articles sur ASTRA DF NS®
Formulateurs : maîtrise de la mousse au mélange par le procédé d’abord (jusqu’à 8 % d’économies)
La mousse lors du mélange est généralement maîtrisable lorsque les corrections de procédé passent en premier et la chimie en second : réduisez le vortex, optez pour l’introduction des poudres sous la surface ou la recirculation en ligne, et réservez le démoussant à faible dose après qualification de la compatibilité. Les recommandations issues des [rapports sur la technologie du mélange alignés sur l’AIChE](https://www.mixers.com/resources/mixing-technology-reports/reduce-foaming-and-air-entrapment-during-mixing/) et de l’Astra R&D Team confirment cette séquence : corrigez d’abord l’entrée mécanique d’air avant de vous précipiter sur un bidon.
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5 variables que les formulateurs doivent cribler avant une formulation de démoussant sur mesure
Une formulation de démoussant sur mesure se justifie dès qu'un produit standard échoue de façon répétée dans des conditions de procédé réelles, que ce soit en raison d'un pH extrême, d'une charge de tensioactif élevée, d'une température élevée ou de limites réglementaires imposées par le donneur d'ordre (OEM). Trois variables — le pH, la concentration en tensioactif et l'exposition thermique ou aux solvants — déterminent si un antifiomant standard tiendra le coup. Lorsqu'elles ne le permettent pas, l'étape pratique suivante consiste à envoyer un échantillon de procédé pour un criblage en laboratoire avant de s'engager dans des essais en usine.
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Qu'est-ce qui cause la perte de force colorante dans les peintures et encres
La perte de force colorante est la réduction mesurable du pouvoir tintorial (tinting power) d'un pigment, qu'elle soit due à une mauvaise dispersion, à une floculation, à un changement de phase cristalline du pigment ou à des dommages lors du broyage. Les causes immédiates les plus fréquentes, classées par occurrence dans le dépannage en production, sont la sous-dispersion et la floculation, le choix ou le dosage incorrect du dispersant, le surbroyage et les interactions de phase pigment/solvant. Avant de passer à une refonte de formulation, effectuez trois vérifications :
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