फॉर्मूलेटर्स के लिए Astra R&D डिफोमर्स के साथ छह सप्ताह की रीकोट विफलताओं से बचें
जब रीकोट क्षमता ही बाध्यकारी शर्त हो, तो गैर-सिलिकॉन डिफोमर्स या बहुत कम मात्रा वाले इंजीनियर्ड पॉलिसिलॉक्सेन, पारंपरिक सिलिकॉन रसायनों से बेहतर प्रदर्शन करते हैं क्योंकि वे सतह प्रवास (surface migration) और परतों के बीच संदूषण (intercoat contamination) को कम करते हैं। दूसरा उपाय प्रक्रिया नियंत्रण है: समावेशन शियर (incorporation shear), बूंद या कण भरण, और संयोजन बिंदु (millbase बनाम let-down) यह तय करते हैं कि क्या रासायनिक रूप से सुसंगत डिफोमर उत्पादन में अच्छा व्यवहार करता है। हम स्केल-अप से पहले दोनों विकल्पों को ISO-शैली के रीकोट परीक्षण के साथ सत्यापित करने की सलाह देते हैं।
जब रीकोट क्षमता ही बाध्यकारी शर्त हो, तो गैर-सिलिकॉन डिफोमर्स या बहुत कम मात्रा वाले इंजीनियर्ड पॉलिसिलॉक्सेन, पारंपरिक सिलिकॉन रसायनों से बेहतर प्रदर्शन करते हैं क्योंकि वे सतह प्रवास (surface migration) और परतों के बीच संदूषण (intercoat contamination) को कम करते हैं। दूसरा उपाय प्रक्रिया नियंत्रण है: समावेशन शियर (incorporation shear), बूंद या कण भरण, और संयोजन बिंदु (millbase बनाम let-down) यह तय करते हैं कि क्या रासायनिक रूप से सुसंगत डिफोमर उत्पादन में अच्छा व्यवहार करता है। हम स्केल-अप से पहले दोनों विकल्पों को ISO-शैली के रीकोट परीक्षण के साथ सत्यापित करने की सलाह देते हैं।
TL;DR:
- गैर-सिलिकॉन डिफोमर्स और कम-डोज इंजीनियर्ड पॉलिसिलॉक्सेन सतह प्रवास और संदूषण को कम करते हैं, जिससे विशेष रूप से उच्च-चमक अनुप्रयोगों में रीकोट क्षमता सुधरती है।
- सुखाने के दौरान बने रहने वाला माइक्रोफोम क्रेटर और पिनहोल जैसे सतह दोष पैदा कर सकता है, जबकि मैक्रोफोम अंतिम फिल्म गुणवत्ता को शायद ही प्रभावित करता है।
- सिलिकॉन-आधारित डिफोमर्स मजबूत वायुहीनीकरण (deaeration) प्रदान करते हैं लेकिन अत्यधिक डोज पर सतह प्रवास और रीकोट विफलता का उच्च जोखिम पैदा करते हैं।
- उचित समावेशन शियर, डोजिंग अनुशासन और सत्यापित परीक्षण, प्रवास करने वाले डिफोमर घटकों के कारण होने वाले सतह दोषों को रोकने के लिए महत्वपूर्ण हैं।
- मानकीकृत ISO 16927 परीक्षण वास्तविक रीकोट क्षमता का आकलन करने के लिए आवश्यक है, जहां पायलट-स्केल शियर सत्यापन सरल झाग-ऊंचाई जांचों की तुलना में अधिक भविष्यवाणी करने वाला है।
विषय-सूची
- फिल्म गुणवत्ता और रीकोट क्षमता के लिए झाग का महत्व
- डिफोमर रसायन और उनके रीकोट क्षमता व्यापार-बंद
- डिफोमर्स रीकोट क्षमता और सामान्य विफलता मोड को कैसे प्रभावित करते हैं
- चयन और समावेशन: व्यावहारिक मानदंड, डोजिंग और प्रक्रिया नियंत्रण
- प्रदर्शन का मूल्यांकन: प्रयोगशाला परीक्षण और मानक (ISO 16927 सहित)
- समस्या निवारण: जब डिफोमर्स सतह या रीकोट समस्याएं पैदा करते हैं तो सुधार
- Astra R&D: व्यावहारिक कार्यप्रवाह और प्रमाण बिंदु
- अनुसंधान वास्तव में फॉर्मूलेटर्स को क्या प्राथमिकता देने के लिए कहता है
- रीकोट-सुरक्षित प्रदर्शन के चारों ओर निर्मित उत्पाद विकल्प
- FAQ
- स्रोत
फिल्म गुणवत्ता और रीकोट क्षमता के लिए झाग का महत्व
मैक्रो-झाग, बड़े दृश्यमान बुलबुले जो जल्दी गिर जाते हैं, शायद ही कोई स्थायी फिल्म दोष पैदा करते हैं। माइक्रोफोम रीकोट क्षमता के लिए वास्तविक खतरा है: ये अदृश्य-से बुलबुले गीली फिल्म के भीतर इतने समय तक स्थिर रहते हैं कि समतलन (leveling) और सुखाने से बच जाते हैं, जिससे क्रेटर, पिनहोल और चमक हानि रह जाती है जो उस सतह को बिगाड़ देती है जिससे दूसरी परत को चिपकना होता है।
सरफेक्टेंट जो वर्णक वेटिंग, वितरण स्थिरता और सब्सट्रेट वेटिंग के लिए उपयोग किए जाते हैं, सतह तनाव को कम करते हैं और इस प्रक्रिया में वायु को फँसाने वाली लैमेले को स्थिर करते हैं। यही रसायन है जो प्रवाह और समतलन को बेहतर बनाता है, और यही कारण है कि डिफोमर चयन हमेशा एक संतुलन का खेल है, न कि सरल अधिकतमीकरण। SpecialChem के चयन गाइड के अनुसार, जब उच्च चमक और स्वच्छ रीकोट आवश्यक हो, तो माइक्रोफोम का वायुहीनीकरण करना, केवल मैक्रो-झाग को गिराने के बजाय, प्राथमिकता है।
- मैक्रो-झाग जल्दी टूट जाता है और शायद ही सूखी फिल्म तक जीवित बचता है।
- माइक्रोफोम समतलन और सुखाने के दौरान बना रहता है, जिससे पिनहोल और क्रेटर पैदा होते हैं।
- सरफेक्टेंट-स्थिरित लैमेले वही परिस्थितियां बनाते हैं जिन्हें डिफोमर्स को अंतर-परत चिपकने (intercoat adhesion) को नुकसान पहुंचाए बिना तोड़ना होता है।
व्यावहारिक परिणाम यह है कि रीकोट परीक्षण कोई बाद की सोच नहीं हो सकता। एक ऐसा फॉर्मूलेशन जो प्रयोगशाला में सरल झाग-ऊंचाई जांच पास कर लेता है, वह हफ्तों बाद भी एक ओवरकोट चिपकने के परीक्षण में विफल हो सकता है यदि प्रवास करने वाले डिफोमर घटकों ने पहली परत की सतह रसायन को बदल दिया हो।
डिफोमर रसायन और उनके रीकोट क्षमता व्यापार-बंद
सिलिकॉन डिफोमर्स, जो पॉलिसिलॉक्सेन (PDMS) आधार पर बने हैं, वायुहीनीकरण दक्षता के लिए मानक बने हुए हैं क्योंकि उनका बहुत कम सतह तनाव और अधिकांश बाइंडर प्रणालियों के साथ प्रबल असंगति है, जो ठीक वही है जो झाग लैमेले को तोड़ता है। वही निम्न-ऊर्जा व्यवहार रीकोट जोखिम पैदा करता है: डाइमेथिकोन की दस्तावेज़ीकृत सतह सक्रियता का अर्थ है कि यह फिल्म सतह की ओर प्रवास करने की प्रवृत्ति रखता है, जहां अत्यधिक डोज निम्न-ऊर्जा पैच छोड़ सकता है जिन्हें दूसरी परत ठीक से गीला नहीं कर पाएगी।
गैर-सिलिकॉन रसायन, जिनमें खनिज तेल, पॉलीओलेफिन और पॉलीएक्रिलेट प्रकार शामिल हैं, आम तौर पर आधार रेजिन के साथ बेहतर संगति और निम्न सतह-संदूषण जोखिम दिखाते हैं, जो SpecialChem द्वारा उन्हें पसंदीदा परिवार के रूप में पहचानने का कारण है जब रीकोट क्षमता, स्पष्टता और चमक अवधारण, कच्ची डिफोमिंग शक्ति से ऊपर होती है। बहुलक (polymeric) डिफोमर्स दोनों चरम सीमाओं के बीच में बैठते हैं, अक्सर millbase और let-down दोनों चरणों में व्यापक संगति के लिए इंजीनियर्ड होते हैं।
- सिलिकॉन (PDMS): सबसे मजबूत वायुहीनीकरण, अत्यधिक डोज पर उच्चतम प्रवास और रीकोट जोखिम।
- खनिज तेल और पॉलीओलेफिन प्रकार: निम्न प्रभाव सीमा, बेहतर फिल्म स्पष्टता और चिपकने की क्षमता।
- बहुलक (polymeric) डिफोमर्स: इंजीनियर्ड समावेशन लचीलापन, अक्सर सिलिकॉन के साथ प्रदर्शन अंतर को कम करते हैं।
- जलविरोधी कणिकाएं (मोम, सिलिका) समय के साथ सक्रियता बढ़ाती हैं लेकिन उनकी स्वयं की संगति जांच की आवश्यकता होती है।
कोई भी डिफोमर सार्वभौमिक रूप से सही नहीं है। हर चयन बाइंडर रसायन, सरफेक्टेंट भार और उत्पादन शियर विंडो पर निर्भर करता है जिसका बैच वास्तव में सामना करेगा।
डिफोमर्स रीकोट क्षमता और सामान्य विफलता मोड को कैसे प्रभावित करते हैं
डिफोमर-संबंधी रीकोट विफलताएं एक पहचानने योग्य क्रम का पालन करती हैं, और किसी देखे गए दोष को उसके संभावित कारण से मिलाना समस्या निवारण को काफी छोटा कर देता है।
- निम्न-ऊर्जा पदार्थ का सतह प्रवास ऐसे पैच बनाता है जिन्हें दूसरी परत नहीं गीला कर सकती, जिससे किनारे संकुचन, फिशआई या इंटरफेस पर उठाव होता है।
- क्रेटरिंग और स्थानीयकृत चमक परिवर्तन आमतौर पर असंगति या अत्यधिक डोज की ओर संकेत करते हैं: डिफोमर ने स्थानीय रूप से झाग तोड़ दिया लेकिन एक सतह-ऊर्जा प्रवणता छोड़ दी जिसे टॉपकोट समतल नहीं कर सकता।
- UV-क्योर और अन्य उच्च-क्रॉसलिंक प्रणालियां विशेष रूप से संवेदनशील हैं, क्योंकि क्योर के क्षण पर मौजूद सतह रसायन व्यावहारिक रूप से लॉक हो जाता है, जिससे प्रवास करने वाले ऐडिटिव्स को ओवरकोटिंग से पहले बल्क में वापस विसरित होने का कम अवसर मिलता है।
सतह-सांद्रीकरण करने वाले ऐडिटिव्स पर शोध इस तंत्र की पुष्टि करता है: एक CoatingsTech समीक्षा के अनुसार, उच्च-प्रदर्शन सरफेक्टेंट और सिलॉक्सेन-आधारित ऐडिटिव्स अनुप्रयोग के बाद फिल्म सतह पर सांद्रित हो सकते हैं, जो अल्पावधि में समतलन को बेहतर बनाते हैं जबकि बाद में अंतर-परत चिपकने को कम करते हैं। एक संबंधित UV कोटिंग्स पर व्यवहार्यता अध्ययन ने पाया कि सिलिकॉन ऐडिटिव्स इन तेज़-क्योर प्रणालियों में वेटिंग समस्याएं पैदा कर सकते हैं, और सुखाने या क्रॉस-लिंकिंग क्रम को समायोजित करने, या एक प्राइमर जोड़ने से, डिफोमर पैकेज का पुनर्निर्माण किए बिना ओवरकोट क्षमता पुनर्प्राप्त की जा सकती है। सतह-सक्रिय ऐडिटिव्स वेटेबिलिटी को कैसे आकार देते हैं, इसे गहराई से देखने के लिए, हमारी कोटिंग्स के लिए वेटिंग एजेंट्स गाइड देखें।
चयन और समावेशन: व्यावहारिक मानदंड, डोजिंग और प्रक्रिया नियंत्रण
कागज पर सही लगने वाला डिफोमर चयन भी विफल हो सकता है यदि समावेशन गलत हो। उस फॉर्मूलेशन की वास्तविक बाधाओं को कवर करने वाली एक जांच-सूची से शुरू करें, न कि केवल इसकी झाग प्रवृत्ति को।
- लक्ष्य चमक स्तर, बाइंडर रसायन और सरफेक्टेंट प्रोफ़ाइल, प्रणाली कितनी असंगति सहन कर सकती है इसकी सीमा तय करते हैं।
- ठोस सामग्री, वर्णक आयतन सांद्रता और अनुप्रयोग विधि (स्प्रे, रोल, डिप) वह शियर और फिल्म-निर्माण स्थितियां बदलते हैं जिन्हें डिफोमर को झेलना होता है।
- इच्छित क्योर अनुसूची UV और उच्च-बेक प्रणालियों के लिए सबसे महत्वपूर्ण है, जहां रीकोट से पहले सतह रसायन के संतुलित होने का बहुत कम समय होता है।
समावेशन बिंदु रसायन जितना ही निर्णायक है। PCI Magazine का डिफोमर रसायन पर समीक्षा बताती है कि समावेशन के दौरान शियर यह तय करता है कि डिफोमर कितनी अच्छी तरह संगत होता है: बहुत अधिक शियर सक्रिय चरण को अति-पायसीकृत (over-emulsify) कर देता है और प्रभाव को कम करता है, जबकि बहुत कम शियर अवितरित बूंदें छोड़ देता है जो क्रेटर स्थल बन जाती हैं। Millbase संयोजन आम तौर पर उच्च शियर के तहत अधिक पूर्ण वितरण देता है, जबकि let-down संयोजन डिफोमर के मूल बूंद आकार का अधिक संरक्षण करता है जारी माइक्रोफोम नियंत्रण के लिए।
प्रो टिप: पूर्ण-पैमाने के उत्पादन के लिए प्रतिबद्ध होने से पहले एक छोटे पैमाने का बैच तैयार करें जो उत्पादन ब्लेड ज्यामिति और शक्ति इनपुट की नकल करे, क्योंकि पायलट-स्केल शियर शायद ही कभी संयंत्र-स्केल शियर से मेल खाता है।
गुणात्मक डोजिंग कम से शुरू करनी चाहिए और केवल आवश्यकता पड़ने पर चरणबद्ध बढ़ानी चाहिए, जिसमें एक "sweat-in" धारण और एक त्वरित सतह-प्रवास जांच (उन्नत तापमान, कम निवास, फिर रीकोट) हर स्क्रीनिंग मैट्रिक्स में शामिल हो। हमारी मिश्रण के दौरान फोम नियंत्रण गाइड विस्तार से बताती है कि ये प्रक्रिया चर सरफेक्टेंट चयन के साथ कैसे परस्पर क्रिया करते हैं।
प्रदर्शन का मूल्यांकन: प्रयोगशाला परीक्षण और मानक (ISO 16927 सहित)
व्यावहारिक स्क्रीनिंग सरल, तेज़ अवलोकनों से शुरू होती है: एक निर्धारित मिश्रण चक्र के बाद झाग ऊंचाई, दृश्य वायुहीनीकरण दर, और क्रेटर, पिनहोल या फिशआई के लिए रेकिंग प्रकाश के तहत प्रारंभिक-फिल्म निरीक्षण। ये किसी फॉर्मूलेशन के रीकोट परीक्षण तक पहुंचने से पहले स्थूल समस्याओं को पकड़ लेते हैं।
ISO 16927:2014 इस मूल्यांकन के लिए मानकीकृत संदर्भ है। ISO 16927 पेंट और वार्निश की ओवरकोट क्षमता और रीकोट क्षमता निर्धारित करने की एक परिभाषित विधि निर्दिष्ट करता है, जिसमें अनुप्रयोग प्रक्रिया, रीकोट विंडो के दौरान अवलोकन, और सूखने के बाद चिपकने और सतह दोषों का मूल्यांकन शामिल है। रीकोट क्षमता के आसपास कोई दावा बिना इस तरह की मानकीकृत जांच के असमर्थित रहता है।
- प्रत्येक परीक्षण बैच के निर्माण के लिए उपयोग किए गए शियर प्रोफ़ाइल और वितरण विधि को रिकॉर्ड करें।
- उसी विधि से लगाएं जिसका अंतिम उत्पाद सेवा में उपयोग करेगा, किसी सरलीकृत प्रयोगशाला प्रॉक्सी के बजाय।
- समय-से-रीकोट को व्यवस्थित रूप से बदलें और उस बिंदु को नोट करें जहां चिपकने या सतह दोष दिखाई देने लगते हैं।
एक परीक्षण मैट्रिक्स जो इन चार चरों—रसायन, शियर, अनुप्रयोग विधि, और समय-से-रीकोट—को कैप्चर करता है, एकल पास या फेल परिणाम को निर्णय-तैयार डेटा में बदल देता है।
समस्या निवारण: जब डिफोमर्स सतह या रीकोट समस्याएं पैदा करते हैं तो सुधार
जब कोई फॉर्मूलेशन पहले से ही उत्पादन में रीकोट समस्याएं दिखाता है, तो शून्य से पुनर्निर्माण करने से पहले सुधार विकल्पों पर न्यूनतम व्यवधान के क्रम में काम करें।
- सबसे पहले डिफोमर डोज कम करें, क्योंकि अत्यधिक डोज सतह प्रवास दोषों का सबसे सामान्य मूल कारण है।
- समावेशन बिंदु को millbase से let-down में, या इसके विपरीत, स्थानांतरित करें, बूंद आकार और वितरण को बदलने के लिए।
- रसायन परिवार बदलें, सिलिकॉन से गैर-सिलिकॉन या बहुलक प्रकार में स्विच करें, जब कम डोज पर भी प्रवास बना रहता है।
- एक संगतकर्ता (compatibilizer) जोड़ें, रीकोट से पहले निवास समय समायोजित करें, या क्योर को बढ़ाएं ताकि सतह रसायन संतुलित हो सके।
जब ये कदम समस्या का समाधान नहीं करते, तो अगला कदम विशिष्ट बाइंडर और सरफेक्टेंट प्रणाली से मेल खाने वाला कस्टम-इंजीनियर्ड डिफोमर है, जिसे हमारी कस्टम डिफोमर फॉर्मूलेशन स्क्रीनिंग जांच-सूची विस्तार से बताती है।
Astra R&D: व्यावहारिक कार्यप्रवाह और प्रमाण बिंदु
हमारी R&D टीम फॉर्मूलेटर्स के साथ एक संरचित प्रयोगशाला-से-उत्पादन कार्यप्रवाह के माध्यम से काम करती है: लक्ष्य बाइंडर के विरुद्ध प्रारंभिक प्रयोगशाला स्क्रीनिंग, वास्तविक संयंत्र उपकरण से मेल खाने वाले शियर स्केल-अप परीक्षण, ISO-शैली रीकोट जांच, और पूर्ण-बैच प्रतिबद्धता से पहले अंतिम उत्पादन सत्यापन। यह क्रम उपरोक्त डोज और समावेशन समस्याओं को उत्पादन तक पहुंचने से पहले पकड़ लेता है।
अनुसंधान वास्तव में फॉर्मूलेटर्स को क्या प्राथमिकता देने के लिए कहता है
रीकोट-संवेदनशील कार्य के लिए "सबसे मजबूत डिफोमर चुनें" की पारंपरिक सलाह प्राथमिकता को उल्टा कर देती है। कच्ची डिफोमिंग शक्ति अनुकूलित करने के लिए आसान चर है और वही सबसे अधिक संभावना है कि छह सप्ताह बाद सतह प्रवास समस्या पैदा करे। जो साक्ष्य वास्तव में समर्थन करते हैं वह यह है कि समावेशन शियर और डोज अनुशासन रसायन परिवार जितना ही मायने रखते हैं, और वे फॉर्मूलेटर्स जो पायलट-स्केल शियर सत्यापन छोड़ देते हैं, वही लोग पूर्ण उत्पादन पैमाने पर डिफोमर को "अचानक" क्रेटर पैदा करते हुए देखते हैं जब फॉर्मूला में कुछ भी नहीं बदला।
अधिकांश स्क्रीनिंग कार्यक्रमों में सबसे अधिक कम किए गए कदम वह त्वरित झाग-ऊंचाई परीक्षण है जो बेंच पैमाने पर एक बार चलाया जाता है और उत्पादन शियर के तहत कभी दोहराया नहीं जाता। सबसे कम किए गए कदम वह त्वरित सतह-प्रवास जांच है जोड़ी गई ISO 16927 शैली की रीकोट विंडो के साथ। यदि हमें सीमित प्रयोगशाला समय वाले फॉर्मूलेटर के लिए एक प्राथमिकता नाम करनी होती, तो वह यह होती: रसायन विवाद से पहले, न कि उसके बाद, शियर-मेल वाला पायलट बैच बनाएं।
— Astra R&D Team
रीकोट-सुरक्षित प्रदर्शन के चारों ओर निर्मित उत्पाद विकल्प
हम इस गाइड में चर्चा किए गए दोनों रसायन परिवारों का निर्माण करते हैं। ASTRA DF NS® गैर-सिलिकॉन वायुहीनीकरण प्रदान करता है उन फॉर्मूलेशनों के लिए जहां सतह प्रवास जोखिम शून्य के पास रहना चाहिए, जबकि ASTRA DF® इंजीनियर्ड कम-डोज सिलिकॉन प्रदर्शन प्रदान करता है उन प्रणालियों के लिए जिन्हें मजबूत नॉकडाउन की आवश्यकता है बिना रीकोट विंडो को बलिदान किए। ASTRA DISP® वितरकों के साथ युग्मित, ये लाइनें हमारी प्रयोगशाला में आपके बैच तक पहुंचने से पहले संयुक्त रूप से योग्य की जाती हैं।
हम नमूना स्क्रीनिंग और शियर-मेल तकनीकी परीक्षण का समर्थन करते हैं ताकि आप उत्पादन मात्रा के लिए प्रतिबद्ध होने से पहले अपने स्वयं के बाइंडर और अनुप्रयोग विधि के विरुद्ध किसी उम्मीदवार डिफोमर को सत्यापित कर सकें। हमारी पूर्ण उत्पाद श्रृंखला ब्राउज़ करें या अपने वर्तमान फॉर्मूलेशन के विरुद्ध परीक्षण शुरू करने के लिए एक नमूना अनुरोध करें।
FAQ
डिफोमर का उद्देश्य क्या है?
एक डिफोमर मैक्रो-झाग को तोड़ता है और मिश्रण, अनुप्रयोग और फिल्म निर्माण के दौरान उत्पन्न स्थिरीकृत माइक्रोफोम को समाप्त करता है। इसका लक्ष्य गीली फिल्म में फंसी हुई वायु को ट्रैप होने से रोकना है, जो अन्यथा पिनहोल, क्रेटर और चमक दोष पैदा करता है जो रीकोट क्षमता को भी बिगाड़ते हैं।
डिफोमिंग एजेंट के रूप में किसका उपयोग किया जा सकता है?
सामान्य डिफोमिंग रसायन में सिलिकॉन (पॉलिसिलॉक्सेन) यौगिक, खनिज तेल मिश्रण, पॉलीओलेफिन और पॉलीएक्रिलेट प्रकार, और बहुलक डिफोमर्स शामिल हैं, जो अक्सर जलविरोधी कणिकाओं जैसे मोम या सिलिका के साथ संयुक्त होते हैं। सही विकल्प बाइंडर संगति, आवश्यक स्पष्टता, और उस उत्पादन शियर पर निर्भर करता है जिसका फॉर्मूलेशन सामना करेगा।
डिफोमर का दूसरा नाम क्या है?
डिफोमर्स को आमतौर पर एंटीफोमिंग एजेंट (antifoaming agents) भी कहा जाता है, और कोटिंग साहित्य और तकनीकी डेटा शीट्स में इन शब्दों का परस्पर उपयोग किया जाता है। दोनों उन ऐडिटिव्स को संदर्भित करते हैं जो फॉर्मूलेशन और अनुप्रयोग के दौरान मैक्रो-झाग और माइक्रोफोम को नियंत्रित करते हैं।
डिफोमर में क्या होता है?
एक विशिष्ट डिफोमर में एक सक्रिय डिफोमिंग घटक होता है, जैसे पॉलिसिलॉक्सेन, खनिज तेल, या बहुलक रेजिन, जो एक वाहक में वितरित होता है जिसके साथ जलविरोधी कणिकाएं होती हैं जो फोम लैमेले को नाभिकीकृत और विस्फोटित करने में मदद करती हैं। सटीक संरचना रसायन परिवार के अनुसार भिन्न होती है और प्रभावी वायुहीनीकरण के लिए आवश्यक बाइंडर प्रणाली और असंगति विंडो से मेल खाने के लिए चुनी जाती है।
रीकोट क्षमता को कौन सा परीक्षण मानक मापता है?
ISO 16927:2014 पेंट और वार्निश की ओवरकोट क्षमता और रीकोट क्षमता निर्धारित करने की मानकीकृत विधि निर्दिष्ट करता है, जिसमें अनुप्रयोग, रीकोटिंग के दौरान अवलोकन, और सूखने के बाद चिपकने और दोष मूल्यांकन शामिल है। फॉर्मूलेटर्स इसका उपयोग तुलनात्मक, बचाव योग्य रीकोट डेटा उत्पन्न करने के लिए करते हैं न कि केवल अनौपचारिक बेंच जांचों पर निर्भर रहने के लिए।
स्रोत
- डिफोमर्स/एंटी-फोमिंग एजेंट्स: सही ग्रेड का चयन कैसे करें? — SpecialChem
- ISO 16927:2014 - पेंट और वार्निश — कोटिंग की ओवरकोट क्षमता और रीकोट क्षमता का निर्धारण
- डिफोमर रसायन को समझना — PCI Magazine
- पेंट
अनुशंसित
इस एप्लिकेशन के लिए एडिटिव्स का परीक्षण कर रहे हैं?
हमें अपनी वर्तमान फॉर्मूलेशन चुनौती भेजें और हमारी तकनीकी टीम प्रयोगशाला स्क्रीनिंग के लिए ASTRA उत्पाद पैकेज की सिफारिश करेगी।